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j精益生产现场管理心得体会

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j精益生产现场管理心得体会篇一

企业精益管理心得体会

心得一:企业精益管理心得体会

吾生也有涯,而知也无涯。去年,公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训,经过一年的学习,我收获颇多。深刻领会到,作为一名合格的中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;并领悟到,应该以管理促创新,以创新促生产,以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式(精益生产)。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,丰田生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作,而实行动中要从简单容易的做起。 精益生产有以下特点:

一、均衡化与多样化

多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

少人化是从省人化过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的自动化由其重要,人的自动化指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到自动化。

四、柔性生产

柔性生产实际就是我们常说的一岗多能,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考:

1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。

最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。

心得二:企业精益管理心得体会

6月下旬,我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会,参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理,收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的:企业基层员工使用精益工具,立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程,比如生产流程、维修体系、管理方式等,立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化,拟在从面上建立精益未来,建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的,各层级人员各司其职,才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次,让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话:tps是一种哲学,简单模仿丰田公司会失败,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成

功。

面对推进精益化管理以来,虽然取得了一些成绩,但未来的路还很漫长,关于如何开展下一步的工作,我有一些想法:

一、培训非常重要。这次在分公司的培训,让我看到各基地同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心,必须建立一个强有力的核心领导团队,包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说,库房的布局如何有效,以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具,节约等待时间,管理员又如何减少不必要的来回,寻找工具所在架位的时间等等,这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围,但各自为政的孤岛现象还有的,精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫,有必要这样来做么。精益是企业行为,而不是几个人的责任,如何进行大流程改善、专业化系统性推进,如何将精益理念上升到更高高度,如何结合分公司的3-5年规划,把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前,值得我们去思考和研究。{j精益生产现场管理心得体会}.

心得三:企业精益管理心得体会

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其日语的拼音均以s开头,因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西,对不要的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升人的品质,养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全,安全是指单位及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书,表格,相关信息,案卷,办公用品等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整

理等习惯通过推行、实施精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时, 精益管理的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低工作运行和办公成本。

当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以精益管理工作为契机,抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神,不断提升管理水平,使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象,为我局的持续发展做出相应的贡献。

心得四:企业精益管理心得体会

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训,得到的心得和体会如下:

一、精益生产的概念是最小投入,获得客户满足,企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心,我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时,地不和,人不利的情况下,能创造性的获得利润,就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提,是6s工作有序安排,在最好6s的基础上,我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全,依次顺序。目视管理,问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析,这些都是6s做好的基础上,才能做好的工序。

三、动作不增值,工作增值这是大野耐一提出的,我们日常工作中活动有很多,动作是增值的,工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的,要先想一想,这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费,准时化生产。什么是浪费:一切不为顾客创造价值,消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费,多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中,多余动作是经常有的,例如文件件摆放不合理,用时不是很方便,消除这种浪费,是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边,这是对我很有益处的。

五、什么是不平凡,把平凡的事情做好,就是不平凡;什么是不简单,把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人,精益也同样让我受益匪浅,考勤合工人工资是比较乱的,做这项工作时,一是要把资料收齐,二是要集中一段时间做这项工作,这样才不会出错。如果做这项工作时,又断断续续做其他的,效率大大减低,这也是一种浪费。

六、做精益,我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次,就养成了一个习

惯。做精益生产,是公司全体员工都要做,都在做,每个人都不例外,是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想,从而达到改变,公司才能有变化。{j精益生产现场管理心得体会}.

七、作为人力资源的成员,我们最重要的及时各项培训,包括新入职员工,车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起,从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中,生活中也可以精益化。

j精益生产现场管理心得体会篇二

精益生产管理培训体会

精益生产管理学习体会

Just in time(准时制生产,简称JIT),起源于日本,管理学上称为“精益生产”。JIT,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念,它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动,只要这些活动是出产一件最终产品所需要的,包括从原材料开始到产成品生产各个阶段,都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。

最近,我参加了公司组织的“精益生产管理”培训学习,通过学习,我对精益生产有了进一步的认识。上个世纪七十年代,爆发一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机,日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式(精益生产)。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率、提升产品的质量,丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,其生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系,这就是精益生产方式。

我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代,这个时代也即将过去,部分行业已经进入了成本时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能有效地降低成本,那么企业必然会亏损,最终将被淘汰。因此企业推行精益生产管理势在必行,因为就目

前来看,精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产方式。因而在世界范围内,欧美知名制造加工型企业在上世纪末开始引进并实施了精益生产方式,以期改变企业的面貌、获取更大的利润,并取得了成绩。

一、转变生产管理思维方式

学习精益生产,让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会,同时也有了对新事物的进一步了解。通过学习,我认识到精益生产方式有一套系统的方法,经由不断的改善以找出并减少浪费,在追求完美的前提下,在客户需求时才拉动生产线进行生产,最值得我们注意的就是不断的改善,用持续改善的观念去追求完美。

学习精益生产,要在思想观念上去改变自己,在价值观上重塑对事物的看法,在工作中就要培养“什么是良好”、“什么是增值”、“有没有增值”的习惯。精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

比如,“柔性生产”就是通常所说的“一岗多能”,如果我们的生产操作员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面就较为灵活,是少人化、杜绝浪费、提高生产效率的基础。通过培训教育学习及生产实践,使生产员工能掌握多个岗位的生产技能,让他们能够适应多岗位的工作、适应不同的生产要求。

二、改善生产流程、减少各种浪费

企业在生产运营过程中存在各种浪费,这些浪费归纳为以下七种:

1、制造过多、过早的浪费,它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击,在1947年到1948年之间,丰田公司的总经

理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了JIT生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。

2、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。

3、搬运的浪费是说企业内部生产设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运,因而产生浪费。

4、库存的浪费是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等,而所有的库存都是要占用成本的,同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

5、制造不良品的浪费是生产不良品后,返工浪费、工期延误浪费,假如不良品出厂,则会造成更大的损失浪费。

6、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

7、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间、减轻劳动强度。

通过生产流程的梳理和不断改进,减少除了使产品增值所需的材料、

设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西,即减少浪费,降低成本,通过成本的降低来保证利润。

三、坚持实施6S管理、为精益生产打好基础

1955年,日本企业对工作现场提出了整理、整顿“2S”,后来随着管理水平的提高陆续增加了后3个“S”,从而形成了目前广泛推动的“6S”架构,也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。通常“6S”即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。

通过“6S”管理活动的开展,可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象,可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力,可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过“6S”管理活动的开展,对现场存在的不良和浪费进行不断的改善,这些浪费包括库存的浪费、资金的浪费 、场所的浪费 、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。

在以往的工作中,常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品,导致生产现场混乱;生产的不良品与合格品混杂;不同规格品种的产品混杂;需要的产品找不到或没有、不需要的产品生产了一大堆;生产场地被占用;原料、在制品到处搬运;库存的零配件年久锈蚀、报废等等,这些都在无形之中造成了很大的浪费。通过推行“6S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫后,这类现象得到了改善,只有坚持不懈地实施下去、不断改进,一定能取得更大实效。

现场管理应该为生产服务,现场管理应该是生产管理的基石。丰田公司的“5S管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。 我们学习精益生产管理要结合实际情况,运用“丰田精神”去塑造自身,学他们考虑问题的方式、学他们解决问题的方法、学他们的管理理念、学他们对待工作的态度。通过我们自己不断地改善,来形成适合我们自己的文化理念,指导我们的工作。对我自身而言,通过学习精益生产管理,我对生产管理工作有了一个新的认识,我将不断提高自己、不断改善,把工作做得更好。

j精益生产现场管理心得体会篇三

精益班组长培训心得体会

精益班组管理培训心得

首先感谢公司和部门提供这样一个机会,在包头精益研修中心进行三天的学习。这次培训的内容主要有精益班组管理及班组长概述、班组现场5s管理、班组生产管理、班组质量管理、班组成本管理、班组安全管理六个方面。培训采用互动的方式,通过游戏、讨论以及小组发言提高对精益班组管理的认识,从中不但学到方法工具,更重要的是学到创造方法的思想,培养以过程为导向的思维模式。我感到受益匪浅,对精益班组管理工作有了一个全新的认识,同时对现在公司的班组管理工作有了一些思考。

精益班组管理的意义 精益管理是指以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低管理、运行成本为主要目标的管理模式,同时,它又是一种理念,一种文化,一种追求卓越的历程。精益管理要求投入的人、财、物要产生应有的效果,是对精细化管理的提升,更加注重结果和成效,其目标是精益求精、自我超越、持续改善。在班组管理中倡导和推行精益管理,就是要在生产施工中以最小的投入,取得最大的产出,把最终成果落实到企业的效益最大化上来。同时,通过实行班组精益化管理,还可以让最基层员工了解精益生产知识,掌握消除浪费的方法,提升全员的节约意识和创新能力,促进班组建设更上一层台阶,从而实现企业的持续健康发展。

目前公司班组管理中存在的主要问题

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(1)班组管理条理不清晰。班组管理的基本内容包括安全管理、目标管理、劳动力管理、生产管理、技术管理、质量管理、设备管理、民主管理、经济核算、思想工作等方面,也就是说包含了企业管理的全部内容。但在现场管理中,大多数班组没有理顺关系,胡子眉毛一把抓,班组管理处于无条件无秩序的混乱状态。

(2)班组管理目标不明确。由于班组长对班组管理的目的认识不明确,班组管理带有极大的盲目性和盲从性。有的班组长认为班组的主要任务是把安全生产搞好,其他的一切都是不必要的“负担”,在这种思想指导下,上面要检查什么就干什么,完全是机械应付,是班组管理的许多重要工作都流于形式,没有起到真正的作用。

(3)班组管理的主动性不强。班组管理没有加强自生管理的自觉性,现有可行的班组管理办法没有很好地执行,班组骨干没有形成合力,没有发挥应有的作用,使问题越积越多,班组管理越来越乱。

(4)班组管理水平低下。班组管理的科学程度不高,管理效率低下,有些做法是为管理而管理,对生产起不到促进作用。

精益班组管理的途径和方法

1.进一步深入精益理念的基础宣贯疏导 班组是企业的细胞,班组作为企业的最基本的生产与运作单元,承担了组织中执行的角色,而且在角色定位中也是属于执行层,企业管理的基础就是从班组管理出发。然而想要做到像丰田公司那样精准高效的管理,现在我们还缺乏成熟的土壤,想要实现全价值链精益管理、向着打造一流弹箭企业的目标前进,首先需要观念和态度的改变。

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公司推行全价值链体系化精益管理工作以来,理念和认识的宣贯工作已经做了很多,从领导到管理层再到班组长,还需要进一步深入到基层班组的个人。可通过动员会、座谈会、推介会等形式,把精益的理念、目标、方法、成效传递给每一位员工,激励员工参与到精益管理中来。从最基本、最容易被员工接受、最方便实施和考核奖惩的地方做起,培养典型,用管理过程中不断出现的身边的成功事例教育员工,使他们从体验中增强认同感,赢得员工对班组精益管理内涵的理解、支持,主动参与,把班组员工的利益与精益班组管理联系起来,让员工自发、主动投身到精益班组管理中来。

2. 培养严谨认真的工作态度,提高执行力

精益班组管理是自主管理,需要每个成员自觉的去进行。班组管理工作是由很多细小的工作环节,甚至工作节点构成,没有所谓的大事情,对于员工的工作细节能力要求更高。要求员工以严谨认真的态度把工作做深、做透、做到位,并且使得工作具备可控制和可衡量性。 而当今整个社会环境中,对“严谨认真”是缺乏倡导甚至是忽视的,我们习惯了用大概、也许、基本、差不多这样的词汇,由这样的态度决定所产生的结果往往是高成本、高能耗、低利润。做不到严谨认真就不能做到对规则标准的遵守,然而精益管理的推行处处是对规则标准的挑战。有了规则,更重要的是规则的执行,如果不严格按照规则办事,执行不力,规则就仅仅成为一纸空文的摆设。执行力的衰减是造成管理粗放的重要原因。什么是执行力?执行力就是班组员工持续地、创造性地完成工作的能力,就是严谨认真完成任务的态度和能力。

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所以执行力首先体现在态度,班组长要合理引导职工,转变观念,从为企业工作转变到为自己工作。反复向班组成员传达一个理念——我们处在执行层,更多的工作是把已经决定了的事情做好。自己工作份内的事,可以自由决断,必须执行的要无条件执行。班组长自己会做事,不如班组的员工都会做事,这样才能使班组意识逐渐升级,进而打造强大的班组执行力。

3.全面提升班组长的综合素质 班组长具有直接组织者和参与者的双重身份,具有承上启下的作用,是班组的核心和灵魂。中国有句老话叫兵熊熊一个,将熊熊一窝。一个没有能力的班组长绝对不能领导好一个班组,更没有能力去建设一个精益化管理的班组。就目前班组长队伍状况来看,还存在着文化程度偏低、管理意识淡薄、囿于现状的现象。为此,要做好班组长的选拔、培训、激励等工作,全面提升班组长队伍的整体素质。

首先应创造一个有利于班组长成长的环境,在思想观念上鼓励员工争当班组长,提倡人才竞争,并不拘一格选拔班组长,从而使一批业务素质好、富有管理创新意识、执行力强,有责任感和事业心强、热心班组工作,综合素质较高的人才脱颖而出。在具体管理工作中,通过给班长一定的“自主权”,帮助班组长树立威信,激发班组长主人翁责任感和工作积极性。 其次,班组长不仅要有丰富的工作经验、熟练的操作技能,还要具有管理素质、创新素质和人文关怀意识,掌握一般管理方法和手段。班组长要不断加强对自身职能的学习和理解,提高履行本职岗位职责

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的能力,正确处理生产任务与安全、质量、经济效益的关系,以人为本,妥善处理员工生产与生活的关系,倡导学习型、创新型团队精神,推行精管理理念。公司应多层次、多渠道地对班组长进行培训教育,使他们思想上重视、技能上提升、管理上上水平,从而提高班组长的综合素质,提高班组长的使命感、责任感和荣辱感,以在本班组建设中起到良好的模范带头和表率作用。最后,要加大班组长考核力度,实行重奖惩罚,促使班组骨干认真履行好自己的职责。 4.充分挖掘班前会的潜力,加强班组建设

班前会是结合当班工作实际,分配工作,实施工作计划、进行安全教育的主要途径,也是一项经常性的管理制度。从目前各单位的情况来看,班前会执行的力度欠佳,有些班组人员还没深刻意识到召开班前班后会的重要性,认为班前会和班后会是形式主义,起不到多大作用。其实,这些人只是把班前会和班后会当作“会”来认识,而不是作为落实班组管理的工作方法来看待。班组长必须克服“嫌麻烦”、“走形式”等模糊认识,下功夫抓好班前会制度的落实。一个小小的班前会,可以涵盖一天班组管理各方面的内容。开好班前会,不仅可以让员工及时领会上级的指示精神,还可以提前了解现场实际情况,避免工作盲目性,保障现场的安全生产。开好班前会,还要打破模式,增加互动性,如果总是“今天重复昨天的故

事”,势必会令员工反感,降低班前会的质量和效果,失去吸引力。因而,班前会要力戒形式主义,不能只布置任务,只当传话筒,要结合现场和员工思想实际,有侧重点开展,使班前会成为推进班组精益管理的有效手段。

5篇二:班组长培训心得体会

班组长培训心得

北车集团沈车公司新造工厂刘洋 首先感谢公司为我们提供了这次班组长培训的机会,在一周培训学习和四位老师精彩的讲解下,圆满的完成了此次培训计划。作为一名刚走上企业基层管理岗位的我,通过这次培训让我真正的了解到班组长在班组中更确切的位置和应起到的作用。对自己怎样做好一个优秀的班组长有了更深刻的认识。班组长是上级与一线员工主要的沟通桥梁,担负着承上启下的作用,是生产一线的工作者,组织者,指挥者。班主长综合素质的高低将直接影响一个班组的工作状态——战斗力。

“精益班组”的概念明确了一个班组长在一个班的重要性,以下是精益班组建设必须强化“三个概念”的学习心得:

一、人本理念:

企业效益的提高最基本的来源就是员工,员工素质的提高决定上层建筑的基础,所以员工是企业最重要的资源。作为一个班组长首先要清晰思路,才能带领全班人员走向良性发展的轨道,全面提高整个班组员工的素质。

五型班组管理型班组管理无缝连接:

1所有的事有人管

2所有的事有人干

3所干的事有标准

清晰了每个人的职责和每个人的位置,让班组成员明白,自己要做的工作,和工作的标准,最后有人验收。利用这种理念形成一个良性循环的状态,坚持这种路线,使之常态化,达到提高效益目标的第一步,员工理念的提升。

二、现场理念:

在工作现场建立完善的工作方案。我们参观“经纬纺机公司”后深深感到了这点。经纬纺机6s班组建设就是建立在一个完善的现场工作方案的机制下,一年以来企业发生了翻天覆地的变化。现场、现物、现实、原理、原则。引导员工让员工知道生产现场的重要性,工业生产过程中怎样能进一步缩减废料的产生,不可避免的废料是否还有利用的价值,这都是能直接给企业带来效益,给个人带来效益最直接的办法。

三增值理念:

随着市场发展的脚步,竞争日益激烈,除了必不可少的提高生产率,降低成本,增值理念也需要同步进行,它会进一步加强班组的战斗力,创建学习型班组就是很好的方法。看书学习,因为书是别人总结的精华,它是加速我们进步的重要工具,在不断学习专业技术的同时,也要养成相互讲解培训意思,知识在每一次传递的过程中会被逐渐精华,对于没掌握的员工一定有收获,对于已经掌握的员工重新温习一遍会更加深刻的运用。

一周培训课程即将结束,虽然都是在围绕“班组长”但其中的方法是可以延伸到公司任何一个管理层。回想自己,沈车从搬迁改造的困境到新厂百日攻坚,我从普通的员工走到班长的岗位。有苦也有甜,有成功也有失败,自己在工作中仍有许多不足,同事之间沟通技巧的运用,创新意识的开发都还不够,通过这次班组长的培训让我深刻了解了精益班组的意义,同时也进一步固化了班组长工作的方法和技巧。在日后的工作中无论任何岗位,我将活用善用这些方法,创建北车辉煌的明天。篇三:班组长学习心得体会_范文

{j精益生产现场管理心得体会}.

班组长学习心得体会_范文

历时两天的班组长培训结束了,这次的培训让我受益颇丰,学到了很多实实在在的东西.

特别是振超精神,让我备受鼓舞,xxx同志是我们工人队伍中涌现出来的敢想敢干、能干会干、苦干实干的优秀代表,是新时代产业工人的楷模,是我们学习的榜样。

一、 要牢固树立劳动光荣的思想观念,热爱本职工作。劳动是人类赖以生存和进步的基础,离开劳动,人类一天也不能存在下去。对于我们新时期的广大职工来说,劳动不仅是谋生的手段,更是为人民服务的机会,是施展自己才能的舞台。每项劳动都是光荣的,每个劳动者都是伟大的,每个工作岗位都是社会不可缺少的组成部分。爱岗敬业,反映一个人的人格。在工作中敷衍了事,推委扯皮,就是对别人的不尊重,就是对社会的不负责任。我们工人阶级作为社会主义现代化建设事业的主力军,必须万分珍惜自己的工作岗位,充分发挥自己的聪明才智,尽职尽责地干好本职工作;

二、对待工作要精益求精,努力做岗位的行家里手。每个岗位都有自己的特点,每项工作都有自己的规律,每个任务都会遇到意想不到的困难。 要像许振超同志那样,勤学苦练,刻苦钻研,不仅要求过得去,而且要求过得硬。要科学解决工作中的各种难题,积极探索各项工作的内在规律。要以为国争光的主人翁精神,自我加压,不断超越已取得的成绩,追求更高目标,在世界舞台上展示中国工人阶级的风采;

三、要有艰苦奋斗的创业精神。艰苦奋斗不仅是一种生活态度、一种工

作方式,也是一种高尚的情操和品质,是我们工人阶级的优良传统。艰苦奋斗,可以使人有百折不挠的顽强斗志,有自强不息的进取精神,有埋头苦干的工作作风。我们还处在社会主义初级阶段,在全面建设小康社会的道路上,会遇到许多意想不到的风险和困难。我们要牢固树立正确的世界观、人生观和价值观,坚决克服拜金主义、享乐主义和极端个人主义,在任何艰难困苦面前毫不动摇,在攻艰破难中开拓前进;

四、要发扬奋勇拼搏的实干精神。许振超同志的成绩是靠实干干出来的。实干往往会遇到许多困难,会有风险,要承担责任,需要我们既要有真抓实干的态度,又要有真抓实干的能力。在实际工作中,有的人为了省力或者是因为缺少解决问题的方法,把实干变成了“虚干”,严重损害了党和人民的利益,败坏了党的形象。我们要以对党和人民的事业高度负责的精神,不畏艰难,不计个人得失,以科学的态度和扎实的作风,真抓实干,务求实效;

五、 要勤于学习。学习是前进的基础,是创新的前提。过去常说“咱们工人有力量”,从许振超身上我们看到,掌握了知识的工人更有力量。当今世界,科技进步日新月异,知识经济初现端倪。要获得知识,就要像许振超同志那样坚持不懈地学习;

六、 要善于创新。我们广大职工在生产第一线,是先进生产力的代表者,也是科技创新的实践者。要有大胆创新的勇气。勇于突破传统经验的束缚,不要怕冒风险,不要墨守成规。要进一步增强民族自信心和自豪感,不盲目崇拜和迷信外国,在虚心学习世界各国的先进科学技术的同时,树立超越世界先进水平的勇气和决心。要有科学的创新方法。创新不是蛮干, 而是遵循客观规律,工作上遇到的困难,就是创新的起点,要在解决难题中,探索出新的办法,总结出新的规律。要鼓励创新,对于成功的创新成果,要充分利用;对于创新者的事迹,要大力宣扬。对于失败的探索尝试,也要宽容对待,努力营造有利于创新的良好环境;

七、要真正关心群众疾苦。要经常深入基层,深入群众,倾听群众意见,了解群众心声。把群众的呼声作为第一信号,把解决群众的疾苦作为工作的第一目标,以群众的满意度作为评价工作成效的标准。要带着问题调研,带着感情做工作,带着责任抓落实。为广大职工群众尽心竭力解难事,扎扎实实做好事;

八、要以身作则,团结带领大家共同前进。广大党员干部特别是基层领导干部,在群众中间,直接与群众打交道,一言一行都代表着党的形象。要注意发挥好党员的模范带头作用,要求别人做的,自己首先做到;要求别人不做的,自己首先不做。同时,不断增强基层党组织的创造力、凝聚力和战斗力,使一个支部就是一座堡垒,一个党员就是一面旗帜。以自己的模范行为,影响和带动大家一道前进。

j精益生产现场管理心得体会篇四

6S精益管理心得体会

精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子

有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司

把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它

的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,

因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,

来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排

除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不

足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是

要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。

安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中,突

出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒

柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作

场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。把6s的理

念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推

行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅

要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情

舒畅,士气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪

费,从而降低生产成本。当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是

6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发

扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领

先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

[6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一:对6s精益管理的体会.doc

对6s精益管理的体会

今天,我们听取了王

月老师的精彩讲解,主题是“冲破障碍,踏入坦途,构筑精益全系统管理体系”,从不同角度,

结合案例分析,阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性,,以及精益全系统管理

体系在企业发展中在各个部门,各个环节的应用。

精益化管理中的“精”

体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求精”;“益”体现在成本上,表示少投入、少消耗

资源,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,多产出效益,实现企业又好又快的发展。

精益化管理核心就是要以最小的投入,取得最大的产出,并用最快的速度设计生产出来,以

最低的成本、合理的价格,以明显的竞争优势,全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意{j精益生产现场管理心得体会}.

的服务,把最终成果落实到效益上。用一句话概括:即努力消除产品开发设计、生产、管理

过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术,以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作

出最迅速的反应,从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益,更包括社会效

益;不只是眼前利益,更包括长远利益。

精益化管理源于上

世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候,只是个年产量只有

4000辆的手工作坊式的工厂,整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在

1949年,日本转入战后经济恢复期,丰田更面临着极大的生存危机,当时日本汽车业的劳动

生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为,并不是美国人付

出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象,只要消除了

这些现象,劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生

产管理方式:丰田生产方式即精益生产。从此,丰田走向一种彻底消除浪费,创造价值之路。

到了1982年,与美国通汽车相比,劳动生产率的比例完全颠倒过来了,这一年,通用人均生

产6辆汽车,而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元,而丰田汽车人均利润

达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头,2006年的赢余高达140亿美元,比

美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。

作为企业的员工,如

果头脑中根本没有精益化管理的理念,又靠什么去实现精益化管理呢?这就要求增强员工责

任感和整体意识,在工作中做到精益化施工,贯彻6s精益化管理,领会6s生产理念。6s是

指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6

s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提

高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。

清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,

是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,

养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一

位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。6s精益管理的精髓是:人的规范化及地、

物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管

理水准。

“6s”现场管理对公

司的重要意义从以下几个方面来认识:

1 .工作场所干净而

整洁。员工的工作热情提高了,质量,产能都上来了,会赢得更多的生产订单,扩大了公司

的声誉和销路,有助于公司实现国际一流企业的

目标。{j精益生产现场管理心得体会}.

2、员工能够具有很

强的品质意识。按要求生产,按规定使用,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。

3、能减少库存量。

降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了成本,提高了效率,

缩短了加工周期。

4、人们正确地执行

已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作的开展。

5、“人造环境,环境

育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养

的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。

推行精益化管理,必

须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。很显然实施精益化管理的重要组成要

素都是人。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。对员工的要求不仅限于严格完成

上级下达的任务,还应倡导“各就各位、爱岗敬业”,更多地将员工视为企业团体的重要成员,

而非机器或只是一颗螺丝钉,达到“以人为本,同心同德,群策群力,集思广益,精益求[6s

精益管理心得体会(共2篇)]精”的境界。而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”,如果

企业经营管理者尚未树立精益化管理意识,更何况普通员工呢?因而需要领导和党员干部要

起到表率作用。同时企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作,使经营管理

推进精益化管理,必

须大力提倡节约意识。在我国当前资源普遍紧缺的情况下,实施精益化管理,降低资源消耗,

提高资源综合利用率,有着十分积极的意义。我们公司必须深入贯彻落实科学发展观,通过

精益化管理,减少物料损耗,实现资源优化配置和可持续发展。节约不是一个很深奥的理论,

而是与我们生产生活紧密相关的,“从一颗螺丝钉,一度电和一滴水的节约做起,做小事做起,

从我做起”,节约也是一种贡献。

推进精益化管理,必

须持之以恒。精益化管理是一项复杂的系统工程,在实施精益化管理过程中,要对原来精细

化管理方式进行全面梳理和剖析,发现不足,重点突破,加以完善,逐步扩展运用精益化管

理方法,广大员工要积极参与,不断创新、持续实践,让精益化管理融入企业的安全生产、

优质服务等各个环节、各项活动中去。切不可 “三日打鱼二日晒网”, 出色的完成各项工作

全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。努力实现企业的持续、良性、和谐发展,从

而实现企业的各项目标。

一个企业,一个人的

成功不是偶然的。先进的管理,优良的企业文化,员工素养的升华是企业成功的必然。这就

要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神,一种坚持到底的信念,一种脚踏实地的务

实态度,一种自发的责任心,把应该做好的扎扎实实做好,将“6s”进行到底。这样,我们

的企业才能做大做强,才能永远站在改革创新的最前列,才能永不被时代所淘汰??

篇二:6s精益管理

心得

6s精益管理心得

在我们企业不断成

熟的今天,6s管理已日益成为关注的焦点,不少企业已经或正准备实施6s管理,通过在线

学习里老师知识+实例,详细而生动的讲解,让我懂得了6s管理是指什么,实施6s管理后的

收益成果,如何才能更好的实施6s管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下,不断为员工

积极创造学习求知的同时,为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6s学习后我的心

得体会。

6s:指的是由6s的

日文seiri(整理)、seiton(整顿)、seiso(清扫)、seiketsu(清洁)、shitsuke(素养)

和英文safety(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“s”,所以简称为“6s”。

6s管理是所有工作

开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺

利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必

须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。

6s作用是:高效率,

保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

6s内容包括:整理、

整顿、清扫、清洁、素养和安全。

6s在执行的过程中

应该注意一些问题:

6s的推行过程首先

是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。

6s是一种要全体员

工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。

6s的实施需要

得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。

6s应该由企业内的

专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致,标准

统一。

6s应注意方式方法,

{j精益生产现场管理心得体会}.

不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。

6s应不断的改进、

完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。

6s应全员参与,从

上到下一个不落。

6s是一个系统的工

程,应该有计划的分步骤推进实施。

6s不是一朝一夕就

可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上

见到想要的效果。

6s是连贯推行的,

不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。

6s的实施经常因为

领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习,深刻地

了解其作用和方法。

6s的推行应该分阶

段进行评估考核,奖惩结合、赏罚公平,以促进实施。{j精益生产现场管理心得体会}.

6s管理的重点是提

高人的素质,发挥人的积极能动性。在企业资源中,人力资源是最重要的,优势是最大的,

不同人的思维更是千差万别,如果能充分调动起人员的积极能动性,协调好人与人之间的互

助和谐关系,相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。

[6s精益管理心得体会(共2篇)] 6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了,但安全工作没做好,

则前面的全部工作都得不到保障。

在实际工作中,我们

要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用。如果严格按6s要求去做,我们的工作会

更有秩序,更得心应手,更有经济效率。为把迁钢打造成首钢精品钢生产基地,早日步入国

内乃至世界一流企业而做出我们的贡献。

炼钢作业部动力作

业区 曹 剑

j精益生产现场管理心得体会篇五

EHS-精益安全生产管理培训心得

安全管理培训心得与体会

最近,我有幸参加了公司举办的《EHS-精益安全生产管理》培训,通过这次培训,我受到很大教育,感受很深。对自己的职责有了更深刻的理解和感悟。

此次培训共有来自各部门的近200多位工作人员参加,分四批进行,仅一天的时间进行培训学习,课程安排非常紧凑,老师在讲解安全职责、条例等理论知识的过程中结合实际案例,通过剖析我们大家都熟知的一些事故发生的因果关系并观看一些培训视频画面,其中特别提到的职责问题,老师明确指出安全是属直接管理人的职责而非安保人员的责任,人的不安全行为和各种不安全隐患都是因管理上的缺陷没有被及时有效地排查和治理,导致事故的发生,使一些本不该发生的事故由于我们的蒙蔽、大意,让隐患变成了事故。 通过这次培训,我了解到,要强化安全生产的管理工作,一要牢固树立坚定的思想,这是安全生产的工作方针,也是长期安全生产工作的经验总结,必须不折不扣地贯彻执行,深刻认识抓安全就是抓发展,抓安全就是抓稳定,抓安全就是保护生产力的道理,并正确处理好安全与生产、安全与效益的关系,在正常生产组织过程中必须遵守相关安全生产的各项规定与制度,加强安全生产管理,建立、健全安全生产制度,完善安全生产条件,确保安全生产;二要加大事故隐患的查治工作,防范各类事故的发生。安全生产预防工作一定要经常化,要坚持以预防为主的工作方针,做好安全事故的隐患排查工作,积极鼓励员工帮助查找、发现事故隐患,要认真落实安全生产检查工作,

安全检查是落实责任、规范管理行为、发现事故隐患、促进隐患整改和减少事故发生的有效手段,通过制度化、规范化和专业化的安全检查和隐患整改,积极有效地消除生产现场存在的各类事故隐患,把事故消灭在萌芽状态;三要加强宣传培训教育,严格执行三级安全教育,保证员工具备必要的安全生产知识,熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能,未经安全生产教育和培训合格的人员,不得上岗作业。培训教育是提高职工安全意识,杜绝安全事故发生的有效途径,以三级安全教育为基础,从安全管理制度、安全操作规程、安全防范技能和意识等方面入手开展形式多样的宣传教育工作,全面提高员工的综合素质,有效的减少,甚至杜绝事故的发生。

通过本次培训,我自身的安全知识及意识都有了很大的提高,我日后的工作目标也更加的明确了,我明白了安全重在预防,以预防为主,综合管理的方针,在以后的工作中我将加强安全管理和安全宣传力度,不断提高安全管理水平,宣传引导员工把安全融入到我们的生活中、工作中,尽自己最大的努力改善现场,消除安全隐患,让我们的班组多一分安全,多一份欢笑。让我们的班组更加和谐。

j精益生产现场管理心得体会篇六

浅谈精益生产

浅谈基于精益生产的生产流程优化研究 借鉴精益生产的理念,以某企业的转包零件生产组织过程为案例,对其生产流程进行优化,并对优化效果进行了评价,对我国制造企业的生产流程精益化管理有一定的借鉴意义。 关键词:精益生产 生产流程 优化

随着经济全球化的发展以及我国融入全球经济的步伐加快,企业在获得更加广阔市场的同时,也面临竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战,这使得企业经营平均获利水平下降。在企业生产组织过程中,选择适合自身产品特性的生产流程,是企业控制成本的关键,也对企业提高生产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关键重要的作用。而精益生产则是优化生产流程,解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。

1 精益生产的基本内涵

精益生产(Lean Production,LP),又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为目标,及时制造,消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。精益生产与批量生产方式相反,追求工序间在制品、半成品的零库存,但它并不是强行把工序间的库存减少;也不能主要依靠传统流程的机群式布置,因为这种流程工序间的距离太远,物品传递实行单件传递是不现实。因此它强调价值流的流动,运用这一个流的流动,把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置,从而大大缩短工序间的距离,减少了搬运,使得实现工序间在制品、半成品的零库存成为可能。

精益生产主要包括所有事情的基础——5S现场管理,准时化(Just In Time)和自动化是精益生产的两大支柱。以及6σ质量管理原则,可视化管理以及不断追求完美,支撑体系如图所示。

2 基于精益生产的流程优化案例分析 1 案例研究背景 南方机电制造有限公司隶属于南方航空动力机械公司,在机电产品开发和生产制造方面具有较好的基础,公司主要从事国外机电产品“三来一补”转包生产,以外向型生产为主,生产模式主要依据客户订单要求进行组织。

公司生产主要以客户订单作为生产驱动,产品系列化,如:刷杆支架、顶杆支架、摇轴、转轴等。同类产品结构极其相似,生产组织过程具有多品种小批量的生产特点。以刷杆支架为例,年订货量为2800件,要求每月交付150件。但是,按照公司现有生产能力根本无法满足需求。一方面,由于生产管理比较粗放,生产组织流程不尽合理,致使其生产效率低、周期长、不能按期交货等缺点十分突出, 企业每月有30%~50% 的订单不能按时出货;另一方面,工人长期加班,生产能力表现得严重不足,使企业在快速响应市场、满足客户需求方面,表现得越来越力不从心。 2 企业存在的问题及主要原因分析 通过对企业生产及管理进行考察后,对问题的原因大致可以得出如下结论:①每月批量投放制定不合理。无法按顺序组织生产,在制品占用时间长,生产周期长(生产周期大约一个月)缺乏灵活的处理能力,市场响应能力差。②工序作业缺乏标准化。工序设备及人员配置不尽合理,经常出现多处设备闲置及人员等待时间,且同道工序的作业方法、作业时间相差悬殊,产品质量、生产进度控制困难。并且不能建立有效的工时考核标准,生产能力存在较大的不确定性。③缺乏基本的市场预测机制,按订单生产。临时订单的插单生产,经常引起整体生产过程的混乱,不能按时交货的情况经常发生。④由于工序设备及人员配置不尽合理。出现多处设备闲置及人员等待时间,造成生产能力的浪费。⑤生产现场布局混乱。没有安全可靠的工位器具存放保护零件和运输零件,造成零件的碰伤和划痕,导致零件返修甚至报废。 3 根据精益生产方式制定优化方案 根据上述分析,企业目前生产流程中存在的问题主要分为机械加工的工艺技术问题和企业整体生产现场布局问题。结合精益生产方式和企业未来发展趋势,提出建立一

套较完整的现代加工技术及工艺管理体系,对企业原有传统生产组织及管理流程进行改造,对产品加工工序内容、设备和人员重新调整布置。通过增加必要的先进设备,并组成比较灵活的小单元相连接方式生产线,实现了消除浪费、提高效率、降低成本的精益生产目标,并在生产现场之间建立“连续流程”,实现整个价值流的优化,并采用拉动式生产控制方式提高生产效率。制定出的改进措施如以下几个方面: 3.1 调整月批次投入量 精益生产着眼于整个生产流程,追求工序间在制品、半成品的零库。而原来每批次投入量80件,单批次数量过多,造成单批次流转周期过长,经常出现设备、人员停工待料的情况。经过分析测算,将单批次投入量调整为30件,每月投入5-6批次,以适应各加工环节的频次,较好地控制了生产现场在制品的合理流转,保证了生产流程的连续性。 3.2 建立完整的生产线 精益生产强调价值流的流动,运用这一个流流动,把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置,从而大大缩短工序间的距离,减少了搬运。根据精益生产的要求及各加工设备工序能力的不同,调整设备,增加一台立式加工中心,并将两台铣床和一台钻床调整他用。按所加工零件“刷杆支架”的工艺流程,组成较灵活的小单元相连接的生产线,完成全部机械加工的工序内容,生产出合格的产品。配置必须的加工设备和工人,并根据生产周期需要及设备加工能力合理安排人员班次。具体调整见“原加工现场生产布局图”(如图2所示)和优化改进后的“调整后的加工现场生产布局图”(如图3所示)。

经过以上调整后,设备加工能力得到显着提升,各生产单元更为紧凑,大大减少了零件的中途流转时间和设备空置时间。 3.3 对加工工艺改进优化 精益生产要求人员按标准工艺工作,按节拍进行生产。根据精益生产方式、现代加工技术及工艺管理模式对零件“刷杆支架”的加工工艺进行合并调整,对加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序,采用加工中心机床进行加工,仅此一项,不但节省了加工费用,更缩短加工时间,保证了质量,提高了产品的合格率。具体工艺内容参见图4。

①生产成本分析。该零件(如图5所示)工艺技术复杂程度中等,有形位公差要求。经过设备调整和工序调整后,增加了资金的投入,购置了立式加工中心。但是从表1与表2的对比中可以看出加工费用不但没有增加,还有所降低。更重要的是提升了企业的生产加工

能力和扩大了生产范围。A.原成本:Q原工序费用=E50工序+E60工序+E80工序+E90工序=10+9+50+60=129元

B.现成本:Q加工中心=E加工中心工件单价·H工序时间=100x0.7=70元

②工序能力分析。如表1所示,我们可以看出,从单件工时来看限制工序能力的瓶颈主要在80、90、120工序,而120工序直接通过增加检验人员可以解决,因为80、90工序则比较复杂,工艺要求较高,由于工人的加工技术参差不齐,造成产品质量极不稳定,合格率较低,更导致生产效率的低下。所以,必须通过改进工艺和调整加工设备,才能提高生产效率保证加工质量,直接提高产品零件合格率,使工序能力得到极大的提升。

③生产周期分析。如表2所示,由于50、60、80、90工序时间较长,加工内容多,存在不确定性,容易造成生产周期的延长和混乱,经过50、60、80、90工序的调整合并后,改由加工中心机床一道工序加工,工序时间也由原来134分钟/单件工时(合并前)缩短到现在42分钟/单件工时(合并后)。单件总工时也由原来“80分钟/单件总工时”缩短到“288分钟/单件总工时”,大大节约了工序加工时间,直接缩短了零件加工的生产周期。 3.4 采用“看板管理”方式

通过对生产计划、生产进度、在制品流转过程、质量控制和管理等各环节借鉴精益生产的“看板管理”,可以更好地传送生产以及运送的工作指令,防止过量生产和过量运送,进行“目视管理”并能及时改善存在的问题。加强产品的质量控制,在零件加工过程中增加必要的检测和抽检,避免零件的批量返修和报废。增加必要的工位器具保护零件,避免零件的碰伤和划痕,减少零件的返修和报废。选用性价比较好的刀具、夹具、量具,降低生产费用和生产成本。

3 实施优化方案后的应用效果分析

经过一段时间的实践运用,通过实例验证,经过精益生产优化后的生产流程获得了以下几个方面的直接效益:首先,在调整月批次投入量后,合理的批量生产极大地减少了在制品库存,改善了现场生产管理秩序,每周均有产品下线,生产周期显着缩短。提高了生产效率10%以上。其次,经过建立小单元生产线,设备加工能力得到显着提升,各生产单元更为紧

凑,大大减少了零件的中途流转时间和设备空置时间。合理安排轮番生产,工序作业标准化,定编定岗。至少使生产效率提升5%以上。再次,通过对加工工艺的改进优化,缩短了加工时间,降低了加工费用,保证了产品加工质量,提高了产品的合格率。扭转了经常出现的不能按时交货、长期加班加点的不利局面,降低了生产成本。在不增加成本的情况下产能获得显着提升。比改进前提高生产效率30%以上。最后,通过实行“看板管理”方式,使得整个产品的生产流程状态一目了然。增加了加工过程中的灵活性和可控性,加之对其它一些环节的改进优化,使生产效率提高15%以上。

综上所述,经过对企业生产流程重新设计运行后,使企业逐步实现从传统批量生产方式到精益生产方式的转变,建立了一套较完整的现代加工技术及工艺管理体系,通过对企业原有传统的生产组织及管理流程进行改造,对产品加工工序管理内容、设备和人员重新调整布置。通过实例也说明了以上方法的应用过程和实际效果,产能指标完全达到设计要求。同时也满足了企业提出的不增加生产人员, 生产效率提高50%以上的要求,同时生产现场的环境得到了较大改善。可以随时满足市场对产品多样性的需求,提高了顾客满意度,更重要的是提高了企业的整体工艺技术水平和机械加工能力,极大增强了企业的市场竞争力。 4 结束语

从案例可以看出在精益生产的指导下,结合企业实际,生产流程可以是低成本的高效率的连续的作业流程,其适应现代快速变化的外部环境的新思路。利用精益生产,持续不断的改进,减少浪费、增加价值,提高核心竞争力,是制造型企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。

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